BEITRAG ZUR KENNTNIS DES FRÜHESTEN ZINKHÜTTENWESENS IN KÄRNTEN.

Von Rudolf Franz Ertl

Einleitung
Im Jahre 1971 entdeckte der Verfasser im Mauerwerk der sogenannten Kohlbarn (Kohlbarren-Ruine in Döllach im Mölltal tausende vermauerte Tonscherben, die von Zinkreduktionsröhren stammen mußten. Die Lage der in der metallhüttenkundlichen Literatur mehrfach zitierten Zinkhütte Döllach selbst war zu diesem Zeitpunkt noch unbekannt.
Schon nach der ersten Begehung des Kohlbarrengeländes entstand der Eindruck, daß es sich bei den beiden noch vorhandenen Essen um die Abzugschlote der einstigen Reverberieröfen handeln müsse.
Im Frühjahr und Herbst 1974 wurde mit einem mehrköpfigen Team Bodenuntersuchungen im Bereich der ehemaligen Zinkhütten von Döllach im Mölltal und Deilach an der Drau nächst Greifenburg durchgeführt. Ursache dieser Sofortmaßnahme war die anläßlich einer Ortsbegehung ins Auge gefaßte Demolierung des sogenannten Kohlbarrens nächst der "alten Schmelz", einem ehemaligen Aufbereitungsplatz für Golderze.
Aufgrund der Untersuchungsergebnisse, ERTL 1978, und des Antrages auf Denkmalschutz entschloß sich die Gemeinde Döllach vorerst keinen Abbruchauftrag zu erteilen. Fachexperten kostatierten, daß von den Öfen so gut wie nichts vorhanden sei. Eine zwei Meter dicke Ablagerungsschichte des Zirknitzbaches hatte alles einsedimentiert.
Im Sommer 1979 wurde darüber gesprochen, die Döllacher Gemeindeverwaltung wolle nun endgültig dem Besitzer der Ruine den Abbruchbescheid erteilen. In einer einwöchigen Notbergung wurden weitere wertvolle Hinweise für die Existenz der Anlage auf dem Platz vorgelegt. Es handelte sich dabei um hunderte Kleinfunde und Mauerzüge der gesuchten Ofenanlage.
Allgemeines über Zink
In der Natur findet sich Zink nur äußerst selten in gediegener Form, wenn man von den recht spärlichen Vorkommen in der Grube Altenberg bei Moresnet und den Vorkommen von Victoria in Australien absieht.
Das technisch gewonnene Zink stammt nahezu ausschließlich von der Zinkblende α-Zns, die einen Gehalt von 67% Zn aufweist, und deren Sekundärprodukte teilweise unter dem Sammelbegriff Galmei zusammengefaßt werden.
Im wesentlichen unterscheiden wir zwischen "Kohlengalmei", der vorwiegend aus dem Zinkkarbonat = Zinkspat = Smithsonit ZnCO₃, mit einem Halt von 52% Zn und dem wasserhaitigen Zinkkarbonat = Zinkblüte = Hydrozinkit Zn₅[(OH)₃|CO₃]₂ bzw. ZnCO₃, 2Zn(OH)₂ •H₂O besteht und dem "Kieselgalmei“, der in erster Linie mit dem Zinksilikat = Kieselzinkerz = Hemimorphit Zn₄ [(OH)₂| Si₂O₇] •H₂O bzw. H₂ Zn₄ Si₂ O₉ gleichzusetzen ist. Daneben gibt es noch eine ganze Reihe von Zinkmineralen, die aber für diese Arbeit ohne Belang sind.
Für die Verhüttung von Zinkerzen in der Döllacher Zinkhütte sind lediglich die Zinkmineralien der Lagerstätten im Raum Bleiberg, in der Zirknitz bei Döllach und auf dem Heiligenbluter Tauern von Interesse.

Historisches
In der Metallurgie hat das Zink dadurch erstmals an Bedeutung gewonnen, weil man eines seiner Erze, Galmei, mit Kupfer in das gelbe Metallgemisch Messing verwandeln lernte. ARISTOTELES nannte diese neue Legierung "mössinöcisches" Metall STRABO "oreichalkum" und PUNIUS der Ältere, "aurichalcum". Die farbgebende Substanz, das Galmei, aber wurde von Roms Naturforschern „cad mea terra" bezeichnet. PLINIUS faßte Messing und Galmei unter der Bezeichnung „cadmial“ zusammen, wobei er den Ursprung des einen wie des anderen unterscheidet.
Nach PERCY behielt das alchemistische Zeitalter die ihm überlieferte Anschauung über die Natur des Messings in allen wesentlichen Stücken bei , so AVICENNA im 11. Jahrhundert und GEBER im 12. Jahrhundert. Nur im Bezug auf gelbfärbenden Zusatz zum Kupfer ist zu bemerken, daß derselbe, und zwar zuerst im 5. Jahrhundert, bei ZOSIMUS unter der Benennung "tutia" vorkommt. Auch ALBERTUS MAGNUS wußte bereits, daß zweierlei Zusätze, ein natürlicher "calaminaris" und ein künstlicher, eine Art ofenbruch, "tuthia", zu Messing gebraucht werden kann. Ebenso setzt AGRICOLA "cadmia fossilis", eine "cadrnia fornacum", einen Ofenbruch, entgegen , dessen Anwendung im großen zuerst Erasmus EBER im 16. Jahrhundert einführte. Andeutungen der klassischen Schriftsteller haben oft den Gedanken nahegelegt, als ob das Zink schon in vorchristlicher Zeit bekannt gewesen sei. So heißt es bei DIOSKORIDES, "cadmia“ mit Kohle erhitzt, werde glänzend, aber er läßt unbestimmt, ob vom Metall oder wie sonst. Mehr scheint, wenigtens auf den ersten Blick, das 17. Buch der Geographie des STRABO zu besagen, worin derselbe von Kleinasien handelt und bemerkt: "Bei Andeira finde sich ein Mineral, welches durch Brennen zu Eisen wird, aus dem aber, wenn es mit einer Erde im Ofen behandelt werde, „pseudargyros“ abtropfe, wenn dieses Kupfer aufnehme, so entstehe sogenanntes "krama", welches andere Schriftsteller auch „oreichalkos" nennen. Auch am fluß Tmolus finde sich "pseudargyros". Aus dem Umstand, daß dieses "pseudargyros“ von weiBer Farbe war und bei seiner Abscheidung herabtröpfelte, fand man sich veranlaßt, an die Destillation von Zink zu denken, und fand sich in dieser Annahme, als sei unter „pseudargyros" Zink zu verstehen, umso mehr durch das zweite Moment bestärkt, wonach dieses „pseudargyros" Kupfer in "oreichalkum“, also eine Art Messing, verwandle.
Das würde also bedeuten, daß die in der Folge beschriebene Methode der Zinkreduktion, welche auch in Kärnten vornehmlich mit Bleiberger Galmei geübt wurde, schon vor zweitausend Jahren bekannt war. Bei der Verifizierung dieser Aussage treten gewisse Zweifel auf.
Zunächst spricht STRABO lediglich von dem tropfenförmigen Auftreten des "Pseudargyros", schreibt PERCY ( 1862) , er gibt aber nicht die geringste Andeutung davon, daß diese Tropfen durch Verdichtung eines dampfförmigen Körpers erfolgt seien, was doch notwendig zum Begriff der Destillation , wie die Flüchtigkeit zu dem des Zinks gehört. Auch für den hiernach unerwiesenen Fall, daß STRABO wirklich Zink gemeint, bleibt unentschieden, ob es im Gestein oder in der Erde enthalten und warum beide zu seiner Abscheidung notwendig, wenn man auch ohne Schwierigkeit begreift, daß ein Mineral zugleich Eisen und Zink geben kann. Was den zweiten Punkt anlangt, so weiß man allerdings aus den Angaben anderer Schriftsteller des Altertums mit Gewißheit, daß Oreichalcum ein aus Kupfer bereitetes Metall von der Farbe des Goldes war. So wirft u. a. Cicero die Frage auf, ob ein ehrlicher Mann, dem Jemand ein Stück Gold irrtümlich als ein Stück Oreichalcum zum Verkauf anbietet, verpflichtet sei, den Verkäufer über seinen Irrtum aufzuklären. Die unterstellte Verwechslung setzt aber die Ähnlichkeit beider in Farbe und Ansehen als notwendig voraus.„
Die Anschauung STRABOS, es handle sich beim "orelchalkum" lediglich um mit "cadmia"-Erde vorbehandeltes Kupfer, dauerte auch durch das Zeitalter des Alchemisten fort bis ins 15. Jahrhundert, als endlich das Zink als selbständiges Metall erkannt wurde. Ja selbst 1702 lesen wir noch bei STAHL, daß Messing eine Verbindung von Kupfer mit Erde sei.
Ergänzend sei vermerkt, daß GÖBEL in einer Messingmünze des TIBERIUS CLAUDIUS aus dem Museum von Dorpat, die auf dem Revers die ANTONIA AUGUSTA zeigt, 72,2% Kupfer und 27,7% Zink fand. Weitere Beispiele lieferten PHILLIPS und GENTH mit ihren Analysen antiker Messingmünzen. Ein von PHILLIPS untersuchter Messing-NERO enthielt 81,07% Kupfer, 17,81% Zink und 1,05% Zinn, eine TITUS-Münze aus dem Jahre 79 83,04% Kupfer, 17,84% Zink und 0,5% Eisen und die von GENTH untersuchte, geprägte HADRIAN-Münze, die er als äußerlich broncefarbig, im Bruch jedoch als messinggelb und feinkörnig, beschreibt, enthielt 86,92% Kupfer, 10,97 % Zink, 1,10%Blei, 0,72%Zinn, 0,18%Eisen, 0,30%Silber sowie Spuren von Arsen und Antimon.
Von AMBROSIUS , Bischof zu Mai land im 4. Jahrhundert, besitzen wir bestimmte Nachrichten über die Herstellung des "aurichalkum". Dieses wird nach seiner Angabe in der Art gewonnen, daß man geschmolzenes Kupfer der Einwirkung von gewissen Substanzen aussetzte, bis es die Farbe des Goldes annahm. Das "oreichalkum" jener Zeit war unzweifelhaft Messing. Ganz ähnlich beschreiben PRIMASIUS , Bischof von Adrumet in Afrika, im 6. Jahrhundert und ISIDOR, Bischof von Sevilla im 7. Jahrhundert die Bereitung des Messings, aber diese Autoren haben, wie schon BÖCKMANN vermutet, wahrscheinlich nur abgeschrieben. Von THEOPHILUS , sonst der Mönch RUGERUS genannt, existiert aus dem Anfang des 11. Jahrhunderts eine Beschreibung der Messingherstellung aus Galmei, die mit der bis dahin üblichen Praxis völlig übereinstimmt. Im allgemeinen geht aus den angeführten Beweisstücken mit Bestimmtheit hervor, daß den Römern die Messinggewinnung bekannt war, und daß unter den verschiedenen Legierungen des Kupfers, die unter der Bezeichnung des Begriffes "oreichalkum" zu verstehen waren, eine, und zwar die am meisten geschätzte, die dem heutigen Messing entsprechende Zinklegierung war.
ALBERTUS MAGNUS erwähnt ein "Fossil", das im Feuer ein flüssiges Metall von sich gibt, nennt es aber nicht "Iapis calaminaris", mit welchem Ausdruck er sonst den Galmei bezeichnet, sondern „marcasita". Das Wort Zink kommt zuerst im „Currus triumphalis" des BASILIUS VALENTINUS im 15. Jahrhundert vor. Er rechnet es zu den Metallen, die aus den drei Prinzipien Salz, Schwefel und Merkur entstehen. Bei PERCY (1862) heißt es:
"Ganz bestimmt beschreibt erst Paracelsus zu Anfang des 16. Jahrhunderts das Zink als eigenthümliches Metall und zwar als ein von den übrigen verschiedenes sprödes Metall, eine Auffassung, die jedoch durch das ganze 17. Jahrhundert sehr schwankend blieb und keineswegs Gemeingut wurde. So scheint Agricola unter Zink nur das Zinkerz zu verstehen, GESNER erklärt das "Cincum" der Bergleute für "Stibium". LÖHNEISS und LEMERY verwechseln es mit Wismuth, LIBAVIUS beschreibt es als ein Erz und hält das von ihm beschriebene von Indien kommende Zink für eine Art Zinn, während GLAUBER schon 1657, wie HOMBERG 1695 den Galmei für das Erz des Zinks anerkennt. Mit dem Beginn des 18. Jahrhunderts gewinnen auch die Anschauungen über die Natur des Messings erst Bestimmtheit und fangen an sich zu läutern, indem 1700 KUNKEL dasselbe als Verbindung des Kupfers mit dem "Merkur" des Galmei definiert, und STAHL (der es noch 1702 als Verbindung von Kupfer mit einer Erde ansah) 1718 erkannte, daß der Galmei erst reduziert werden müsse, ehe er in das Kupfer eingehen könne. VAN SWAB 1742 und MARKGRAF 1746 wiesen endlich nach, daß Messing direkt mittels Zink statt Galmei dargestellt werden könne. Dies hindert jedoch nicht, daß LASSON und WENZEL in den 70ger Jahren das Zink wieder für eine Phosphorverbindung hielten.
Wie in vielen Dingen, waren uns Europäern auch im Bezug auf die Zinkerzeugung die Chinesen wieder einmal um ein paar Jahrhunderte voraus. In der ersten Hälfte des 17. Jahrhunderts, als in der Hütte von Goslar am Harz –so laut LÖHNEISS -die ersten Gehversuche im Bezug auf eine wirtschaftliche Zinkgewinnung vorgenommen wurden, kaperten Holländer ein Schiff mit einer Ladung Zink, das unter dem Namen "speauter" oder „spialter“ verkauft wurde. Daraus leitet sich das englische „spelter“ ab. Nach WATSON soll das Metall. womit jenes Schiff geladen war. "calaem" genannt worden sein.
In seiner Metallurgie schreibt PERCY (1862): Im vorigen Jahrhundert wurden große Quantitäten von Zink unter dem Namen „tutenag“ angeblich von Ostindien eingeführt. Unter den Ursprungsländern des Zinks wird unter anderem China genannt, und zwar mit größter Wahrscheinlichkeit, insofern, als die Chinesen im Besitze guter metallurgischer Kenntnisse waren. BERGMANN erwähnt eine Nachricht, wonach in dem letzten Jahrhundert ein Engländer sich nach China begeben hatte, um die Kunst der Zinkgewinnung daselbst zu erlernen, das Geheimnis glücklich nach Hause brachte. und daß aufgrund desselben Hütten bei Bristol errichtet wurden, worin man Zink "per descensum" destilliert habe. Es ist daher vollkommen innerhalb der Möglichkeit, daß diese Kunst bei den Chinesen schon bis zu den Römerzeiten hinaufreichte und das Produkt schon damals seinen Weg nach Europa fand. Im Jahre 1721 machte HENKEL bekannt. daß Zink aus dem Galmei mittels Phlogiston dargestellt werden könne, ohne jedoch auf die Methode näher einzugehen. Im Jahre 1742 stellte VAN SWAB Zink aus den Erzen zu Westerwick in Darlekarien dar, in der Absicht, größere Hüttenanlagen zur Ausbeutung dieses Prozesses zu errichten. deren Ausführung jedoch unterblieb. Unabhängig davon und in gänzlicher Unkenntnis dessen, was in Schweden vorgegangen, entdeckte MARKGRAF im Jahre 1746 eine Methode der Zinkgewinnung und machte sie öffentlich bekannt. In England soll zuerst Dr. Isaak LAWSON eine praktische Methode der Zinkgewinnung aus Galmei erfunden und im Großen zur Anwendung gebracht haben. Wie WATSON vermutet. ist dieser Dr. LAWSON derselbe Engländer. der sich. wie oben erwähnt nach China begab, um die Kunst der Zinkgewinnung zu erlernen. Doch ist dies eine bloße Vermutung. Nach demselben WATSON sollen die Zinkwerke von Bristol ums Jahr 1743 von einem gewissen CHAMPION errichtet worden sein, welcher ein Patent auf die Zinkgewinnung besessen habe. Es ist zwar im Jahre 1730 einem John CHAMPION ein Patent auf Verbesserung in der Metallgewinnung verliehen worden. jedoch ohne Bezug zum Zink.
Speziell für uns, die wir uns noch später mit der von Bergrat DILLINGER in den Neunzigerjahren des 18. Jahrhunderts entwickelten Reduktionsmethode des Zinks und der Zinkblende in holzgefeuerten Reverberieröfen zu beschäftigen haben werden. ist die Tatsache, daß bereits im Jahre 1758 ein Patent auf eben jenen John CHAMPION verliehen wurde zur Gewinnung von Messing und Zink aus Blende (!), welche damals unter dem Namen "black jack" oder auch „brazill" bekannt war. PERCY ( 1862) schreibt dazu: "Die Blende sollte danach aufbereitet, gewaschen und geröstet werden. das Produkt alsdann wie Galmei Verwendung finden. Etwa ums Jahr 1766 besuchte WATSON CHAMPION's Kupferwerke bei Bristol und erforschte den Process der Zinkgewinnung. obwohl dieser sonst streng geheim gehalten wurde. Viele Jahre später veröffentlichte derselbe eine ausführliche Beschreibung des Processes ganz in derselben Weise, wie er wohl jetzt noch im Gebrauch ist. II Es ist unwahrscheinlich, daß es sich bei der von DILLINGER in Döllach vielleicht schon ab 1796mit Sicherheit ab 1799und in Deilach ab 1801 angewandten Methode um eine echte Parallelentwicklung handelt. Es ist vielmehr anzunehmen, daß DOLLINGER den Bericht WATSONS eifrig studierte und aus diesem seine Erfindung ableitete. Die
Entstehungsgeschichte der Döllacher Zinkhütte.
Sowohl bei NEUMANN ( 1904) und SCHNABEL ( 1896) I als auch bei PERCY (1862) findet sich der wertvolle Hinweis auf die wichtige Arbeit von HOLLUNDER (1824) 1 welche eine „Beschreibung der Zinkhütte in Deilach (Deilach im Drautal) 1 Meile von Greifenburg, zwischen Greifenburg und Drauburg, an der Gränze von Tyrol“ enthält:
„In Kärnten sind jetzt zwey Zinkhütten, die der Bergrath Dillinger aus Klagenfurt angelegt hat. Die erste ist zu groß Kirchheim beym Dorfe Delach im oberen Mühlthale vor etwa 4 Jahren (geschrieben 1803) erbaut. Die zweyte und größte ist vor zwey Jahren in Delach an der Drau errichtet. Letztere habe ich gesehen. Man verarbeitet dort Gallmey von Raibel und von Bleyberg, und braune Blende von Sturzing aus Tyrol.“
HOLLUNDER bekannt demnach zweifelsfrei das System der Zinkgewinnung in Kärnten, war jedoch leider nie in Döllach im Mölltal, was umso bedauerlicher ist, gibt er uns doch von der heute dem Erdboden gleichgemachten Deilacher Anlage eine detaillierte Beschreibung, auf die Zinkhütte von Döllach jedoch nur vage Hinweise. Dennoch war seine Arbeit für die Bodenuntersuchungen von eminenter Bedeutung, half sie doch auch, die unscheinbarsten Kleinfunde noch am Grabungsort zu identifizieren.
Der eifrige Naturforscher SCHULTES (1804) 1 der Graf Salm-Reifferscheid, Fürstbischof von Gurk, auf dessen Glocknerexpedition 1802 begleiteteJ ist wohl der einzige Mann, der den Döllacher Zinkhüttenbetrieb gehen und beschrieben hat. SCHULTES war leider kein Fachmann wie es HOLLUNDER einer war. SCHULTES schreibt wörtl ich über seinen Besuch in der Döllacher Zinkhütte:
„Da es mir bekannt war, daß Herr Bergrath Dillinger seine Manier, den Zink aus Galmey und aus Blende zu reducieren, geheim gehalten wissen will, so wollte ich nicht naseweis von allem Bescheid wissen, und würde auch 1 wenn ich zufällig mehr gesehen hätte, als ihm lieb wäre, reinen Mund halten.“
SCHULTES führte u. a. weiter aus:
„Die armen Einwohner leben hier größten Teils von der Zinkfabrik, die man ihnen zum Ersatz für die aufgelassenen Goldbergwerke noch hier gelassen hat. Sie beschäftiget beyläufig einige 80 Arbeiter. Der Galmey aus welchem hier Zink bereitet wird, wird aus Bleyberg bey Villach hergeführet. Die Fracht beträgt für den Zentner 32 Groschen. Er hält beyläufig 23, guter wohl auch 3237 %. Wegen des Bleyes, und wohl auch wegen des Kalkes, welcher ihn verunreiniget, muß er gemahlen, geschlemmt und gewaschen werden. Diese Vorbereitungen machen hier kostbare Mühlenwerke und Wassergebäude an der alles zerstörenden Möll nöthig."
Leider sind uns dadurch keine exakten Hinweise, beispielsweise auf die Beschaffenheit der Öfen oder den Ursprung der Erze, überliefert worden. Die Döllacher Zinkhütte verdankt ihre Entstehung der Erfindung des Klagenfurter Bergrates DILLINGER, und zwar aus Zinkblende nach entsprechender Vorbehandlung durch Redunktion in Reverberieröfen Zink zu gewinnen. Wie weit DILLINGER den Wiener Assessor MARCHER und den Bergkommissär Graf STAMPFER für seine Ideen gewinnen konnte, läßt sich heute nicht mehr feststellen. Das einst streng geheimgehaltene Dokument, das von dem bis 1794 auf der Goldzeche beschäftigt gewesene Berghutmann Johann LINDTHALLER im Jahre 1810 zu Protokoll gegeben wurde, zeigt deutlich, daß zumindest der Bergbeamte MARCHER mithalf, den Goldbergbau zielsicher zum Ruin zu führen.
Auf Antrag des Grafen STAMPFER wurde im Jahre 1794 die Goldzeche als letzter ärarischer Goldbergbau auf der Kärntner Seiter der Tauern aufgelassen und ein paar hundert Knappen, Bergarbeiter, Säumer und Schmelzer hatten plötzlich ihren Arbeitsplatz verloren. Nun trat MARCHER als Fürbitter für die armen Arbeitslosen auf, warb in Wien für das Projekt DILLINGERs und nach knapp zwei Jahren (?) war die Zinkhütte in D öl lach 1796 (?), nach weiteren fünf Jahren die Zinkhütte in Deilach, 1801, fertig. Pausenlos brachten nun Fuhrknechte in schwer beladenen Pferdewagen das kostbare Rohmaterial den weiten Weg aus Bleiberg heran. Aber DILLINGER ging es weniger um das Kieselzinkerz aus Raibl und Bleiberg oder die kostenintensive Blende aus Sterzing, sondern vermutlich vielmehr um die ungeheuren Vorräte an Zinkblende, die auf den Halden der al ten Moderegger Goldbergbaue in der hintersten Zirknitz bereits auszuwittern begannen. Der Heiligenbluter Galmei-Bergbau beim Hochtor dürfte nicht besonders ergiebig gewesen sein. In Döllach wurde das Zinkerz zermahlen, geschlämmt und gewaschen, wo die noch vorhandenen Goldaufbereitungsanlagen und die Wasserkraft des Zirknitzbaches und der Möll brauchbar zur Verfügung standen.
In der Folge beschreibt nun SCHULTES nur sehr vage die Vorarbeiten zur Zinkerzeugung und kommt dann auf die Herstellung der Tontiegel und Tonröhren zu sprechen, wobei er zwischen beiden, zwar zu einem Aufbereitungsvorgang gehörigen, in ihrer Funktion aber recht unterschiedlichen Objekten nicht unterscheidet.
"Der Thon zu denselben wird theils aus Leinach, theils aus Obervöllach herbey geführt, hier gestampft, geschlemmt u.s.w. Da der Zentner guten Thones (den man hier Speckthon nennt) auf diese Weise beynahe auf 3 fl. zu stehen kommt, und eine Röhre nur 67 Mahl, höchstens 10 Mahl im Feuer aushält, so werden auch die Scherben der zerschlagenen Röhren wieder eingestampft. Diese Röhren werden in einer eigenen Töpferey, der ein Meister mit fünf Gesellen vorsteht, verfertigt: Der Meister gewinnt 33 kr., die Gesellen jeder 20 kr. des Tages. Sie verfertigen die Röhren auf der Scheibe und mit Rahmen.“
Ergänzend dazu ist zu bemerken, daß der getrocknete, gepochte und sehr fein durchgesiebte Ton in Döllach mit ebenfalls sehr fein geschabten und gesiebten Antigoritserpentinverwitterungsprodukten aus dem alten Topfsteinbruch oberhalb des ehemaligen Judendorfes nächst der Judenbrücke nordöstlich von Putschall im Mölltal vermengt wurde. In Deilach mischte man zu vier Teilen Ton einen Teil Steinmehl, das aus Granatglimmerschiefern gewonnen wurde. In beiden Fällen wurde die Masse zuerst trocken durchgemengt, dann mit Wasser entsprechend angefeuchtet und hernach von den Arbeitern mit den Füßen gut durchgeknetet. "Als der so verfertigten Masse wurde letztlich ein quaderförmiger Klumpen geformt", weiß der Hüttentechniker Christian Fürchtegott HOLLUNDER in seinem "Tagebuch einer metallurgisch-technologischen Reise" zu berichten.
Wie die im Frühjahr 1974 von den Ausgräbern in großer Zahl aufgefundenen Tonröhrenbruchstücke deutlich zeigen, wurde die mittels eines Drahtes von dem Klumpen abgeschnittene Platte zuerst in einem auf grobem Leinen liegenden Rahmen festgeschlagen, um eine gleichmäßige Wanddicke zu erzielen.
HOLLUNDER ( 1824) schreibt: „Hierauf legt man ein Brett mit Leinewand oben darüber, wendet es um, schlägt es auf der anderen Seite auch so. Nun nimmt man den Rahmen weg, macht die Thonplatte an den beiden langen Seiten etwas scharf, legt ein wenig frischen Thon auf diese zugeschürften Seiten, damit sie besser zusammen kleben, streut man mit einem Siebe eine dünne Lage feines Steinmehl auf die obere Seite, welches die inwendige des Rohres wird, wickelt nun die ganze Thonplatte um ein langes kegelförmiges Kernholz, und streicht die beiden Seiten, welche man übereinander legt, gut zusammen. Das Rohr wird 40 Zoll lang, beym oberen Boden 4 1/2 Zoll und bey der unteren Oeffnung 3 1/4 Zoll im lichten Durchmesser, wornach das Modell (Kernholz) geformt seyn muß. Dieses zieht man nunmehro aus der Röhre heraus und setzt am breiten Ende den Boden ein. Man schneidet zu dem Ende mit einem eisernen Ringe aus einer geschlagenen Thonplatte Böden aus, legt auswendig und inwendig einen Kranz von feuchtem Thon um das Rohr, legt dann den Boden ein, und verschmiert ihn auf beiden Seiten gut. Die Thonstärke der Röhre beträgt in den Seiten 1/4 bis 3/8 Zoll."
Was nun die Naht des Kegelstumpfmantels der Röhren (Tiegel) angeht, so können wir bei den Döllacher Funden zwei Varianten unterscheiden: Die glatte Naht, wie sie beispielsweise die Fundobjekte 001, 004, 030, 036, 044, 048, 049 und 053um nur einige zu nennen -aufweisen und die wellenförmige Naht, für die das Fundobjekt 031 ein besonders gutes Beispiel ist. Daß nicht immer Tonplatten von 40 Zoll Länge verwendet wurden, zeigt die "gestückelte Röhre“ 037.
Das Einsetzen der Böden mit Hilfe "eines Kranzes von feuchtem Ton wird bei den Fundstücken 030, 034, 035 und 053 besonders deutlich.
Die in Döllach aufgefundenen Tonröhren (Tontiegel) lassen sich aber auch nach ihrer Bodenbeschaffenheit in zwei Gruppen teilen: In solchen mit flachem Boden, wie sie HOLLUNDER beschreibt und in solchen mit kuppelförmigem Boden, die in die Literatur über die Kärntner Zinkgewinnung allerdings nie Eingang gefunden haben: Fundobjekte 006, 016, 021, 027, 029, 033 und 040.
Zum Unterschied von den über dem Formholz gefertigten Tiegeln mit flachen Böden, wurden die „Röhren" mit kuppelförmigen Böden auf der Töpferscheibe hergestellt. Etwa 30% der aufgefundenen "Röhren“ mit flachem Boden weisen Töpferzeichen auf. Mit einer einzigen Ausnahme -Objekt Nr. 039, bei dem sich das Töpferzeichen auf dem Mantel befindet -sind alle Röhren auf der Bodenaußenseite markiert.
1974 konnten nur zwei unterschiediche Töpferzeichen festgestellt werden:

X               1 Stück
3               1 Stück

1979 konnten folgende weitere Töpferzeichen festgestellt werden:
I                 055
II                043
III               013, 034
IV               047, 051
X                002, 017, 019, 036, 039, 044, 049, 052
IVX             001
A                003, 048
100 (?)        004
22               007
12.              012
V                018
4                014, 015, 020, 022, 042, 046, 053, 054

Alle Töpferzeichen scheinen mit unterschiedlichen Holz- oder Metallgegenständen in die noch ungebrannten, feuchten bis lederharten Röhren eingeritzt worden zu sein. Die Bedeutung der einzelnen Zeichen ist noch völlig unklar. Möglicherweise sind es Marken der Urheber, also der Töpfer. Es ist aber ebenso denkbar, daß sie Hinweise auf die Tagesproduktionen und/ oder Kontrollzeichen des Töpfermeisters darstellen. Ob es sich beim Objekt 004 tatsächlich um das Zahlzeichen „100“ handelt, ist keineswegs erwiesen.
Auf den Röhren mit kuppelförmigen Böden wurden nur zwei Arten von Töpferzeichen registriert:
II                 033
V                 006,016, 021, 027

Die Ränder der Tiegel verfügen ausnahmslos über eingezogene lippen, was sich aus ihrer Funktion erklärt, wie wir später noch sehen werden. Besonders deutlich wird dies bei den Fundobjekten 005, 024, 025, 028 und 045.
Was nun das Tonmaterial der Röhren angeht, So wurde zwar nicht überprüft, ob tatsächlich Lainacher oder Obervellacher Ton verwendet wurde, neben der Sandmagerung aber finden sich auch Spuren des als Magerungsmaterial verwendeten Serpentin-Asbests aus dem heute noch im Volksmund als "Topfsteinbruch" bekannten Tagbau nächst Mitten, wo man lange Zeit ein keltisches Heiligtum vermutete. Der dort in den Serpentinfels gemeiselte Portraitkopf dürfte jedoch kaum älter als 200 Jahre sein und könnte von Steinbrucharbeitern stammen, die hier den Asbest brachen bzw. abschabten.
Die Herstellung der "Füße", wie HOLLUNGER die eigentlichen Tonröhren nennt, in die die oben beschriebenen Tontiegel eingesetzt wurden, hat der Hüttentechniker selbst nicht gesehen. Aufgrund des umfangreichen Fundmaterials wissen wir jedoch mit Sicherheit, daß die viereckigen Sockel der Tonröhren in Formkästen gesondert gefertigt und erst darnach mit dem Rohr verbunden wurden.
Abgesehen Von fünf nahezu komplett geborgenen "Füßen" (Fundobjekte 010, 011,023,032 und 041) wurden nur unzählige Bruchstücke aufgesammelt, wobei die Bearbeitung der Zylinderrelikte besonders schwierig ist, haben doch die schwachkonischen Röhren und die Fußzylinder annähernd gleiche Durchmesser.
"Diese Füße", schreibt HOLLUNDER (1824) , werden im Ofen befestigt, indem man sie zwischen zwey kleine geschmiedete Trachteisen einklemmt, und mit Barrensteinen vermauert. Es kommen in den Ofen 15 Reihen der länge nach, und 9 Reihen der Breite."
Lassen wir bezüglich der Zinkreduktion selbst noch einmal SCHULTES (1804) zu Wort kommen, obwohl, um es vorweg zu nehmen, sein Bericht in technologischer Hinsicht ziemlich mager ist.
"In diesen Röhren wird der Galmey zu 3 -7 Pfunden in einer ~öhre mit Kohlenstaub in den Ofen gesetzt: der Ofen selbst besteht aus drey Doppelöfen, die nach Art der Cupolöfen gebaut sind. Die Oefen sind mit Talkschiefer ausgesetzt, der in der Nachbarschaft gebrochen wird. Es scheint, daß man auch Talk zu dem Thone der Röhren nimmt. 120130 Röhren werden gewöhnlich auf ein Mahl ins Feuer gebracht. Während der Reduction des Zinkmetalles entbindet sich, wie mir Herr v. Marcher, der hier Controleur ist, versicherte, eine Menge brannbarer luft, die, theils als solche in Gestalt Von Blitzen, theil verbunden mit Sauerstoffgas als Knallluft, in wildem Donnergeprassel herum schlägt. Da nur zwey Mahl in der Woche eingesetzt wird (und wöchentlich werden auf diese Weise 14 -16 Zentner erzeugt) So traf mich leider das Unglück, diese Phänomene, über welche ich mir So gerne Rechenschaft gegeben hätte, nicht selbst beobachten zu können. Ich machte indessen Herrn v. Marcher Muth zu Untersuchungen über die Ursache und Natur derselben, da er hier im Großen ein Metall kennen lernen kann, das in neueren Zeiten durch die Theorie des Galvanismus den Physikern so merkwürdig geworden ist.“
Genaueres wußte dazu allerdings HOLLUNDER zu berichten, der sich offenbar bereits eingehender mit der Vorbereitung der Erze vor dem Reduktionsvorgang beschäftigte. Er weiß zu berichten, daß das "Gallmey" auf den Gruben in offenen, im Viereck ummauerten IIRöststadelnl1 mit Holz geröstet wurde und in diesem vorbehandelten Zustand an die Zinkhütte geliefert wurde.
Hier wird er entweder fein gepocht und durchgesiebt, oder fein gemahlen und durchgesiebt. Im letzteren Fall ist das Sieb gleich wie ein Beutel an der Mühle angebracht. Alsdann ist der Gallmey zum Verschmelzen fertig. Die Blende aber erfordert mehr Vorbereitungen. Erst wird sie, so viel als möglich mit der Hand von Kies und Bergart geschieden, alsdann in einem mit einer Mauer umgebenen offenen Rostplatze mit Holz und Kohlenlösche geröstet, hierauf läßt man sie verwittern und laugt sie aus. Die Lauge giebt weißen Vitriol. Nach dem Auslaugen läßt man sie wieder liegen, daß sie trocknen werde, und pocht und siebt sie fein durch, oder mählt und siebt sie, wie man will. Nun wird sie noch einmal in einem Reverberierofen bey Flammenfeuer, unter öfterem Rühren, 8 bis 12 Stunden lang geröstet, bis gar kein Schwefeldampf mehr davon geht, alsdann ist sie ebenfalls zum Verbrauch fertig."
Bei dem Deilacher Zinkreduktionsofen handelt es sich nach HOLLUNDER um einen rechteckigen Reverberieroder Flammenofen, dessen Höhe von außen ungefähr 11,5 bis 12 Fuß, also etwa 360 cm, die Breite des Herdes aber zirka 150 cm und seine Länge oder Tiefe 240 cm betrug. Diese Maßangaben stimmen mit der Döllacher Anlage aber nur sehr entfernt überein. In Deilach betrug die Innenhöhe des Arbeitsraumes in einem derartigen Ofen von der Herdsohle bis zum Gewölbe 140 cm. Sowohl in der Deilacher wie in der Döllacher Anlage waren in der Herdsohle des Ofens die Tonröhren mit ihren Sockeln befestigt, wobei die Röhren von der Herdsohle in den unteren Teil des Ofens hinabragten. Der untere Teil des Ofens unter der Herdsohle war etwas höher als der Arbeitsraum. In diesem unteren Ofenteil befand sich in einer relativ kleinen Entfernung von den offenen Enden der Tonröhren die eiserne Tropfplatte, in der sich das aus den Öffnungen abdestillierte Zink sammelte.
In den Öfen wurden zugleich mit den beschickten Tontiegeln auch rohe Tiegel eingesetzt und während des Zinkdestillationsprozesses gebrannt. HOLLUNDER hat uns das genau ausgeklügelte Schema einer derartigen Ofenbeschichtung über liefert.

“ 3 Reihen gefüllte a 15=45             0 Reihen a 0 rohe Röhren = 0
  1-                      a 14=14           +0 -          a 1-                  = 1
  1-                      a 13=13           +0-           a 2-                  = 2
  1-                      a 12=12           +0            a 3-                  = 3
  0-       a 0 gefüllte Röhren             3-           a 15-                = 45
                  Summe gefüllte = 84               Summe rohe =51
Zusammen 135 Stück.“

Um etwaige Irrtümer in einer vielleicht unpräzisen Interpretation des HOLLUNDERschen Berichtes zu vermeiden, soll im folgenden der komplette Bericht über den Zinkofenbetrieb mit Zinkblende zitiert werden.
"Das Beschicken des Erzes und Füllen der Röhren, ist das erste beym zinkofenbetriebe. Wendet man Blende an, so wird, nachdem sie gut gemahlen und geröstet ist, ein Quantum, welches zur Füllung \On 336 Röhren für einen Doppelofen hinreicht, genommen, mit feinem Kohlenstaube vermengt, und mit etwa 14 Cubicfuß Aschenlauge worinnen 26 Pfund Kochsalz aufgelöst sind, angefeuchtet, und gleichmäßig durchgearbeitet. Alsdann muß noch zu dieser Beschickung 76 Ib gelöschter Kalk, der aber wieder getrocknet, fein gepocht und durchgesiebt ist, gethan und gut vermischt werden. Die Vermischung kann auch vorher geschehen, ehe das Erz angefeuchtet ist. Nun nimmt man kleine Stückchen Kohlen von der Größe einer Haselnuß, und mischt auch die noch unter das Haufwerk, theils zur Beförderung der Reducktion, theils um die Masse locker zu machen. Mit der beschriebenen Beschickung füllt man das Rohr, mitteist einer kleinen Schaufel, so weit an, daß etwa noch 4 Zoll fehlt, bis es voll ist. In diesen leeren Raum bringt man noch kleine Kohlenstückchen, und oben auf dieselben befestigt man kreutzweis gelegte Kohlenstreifen, die an den Seiten mit Thon angeklebt werden. So ist es zum Einsetzen in den Ofen fertig. In ein Rohr kommt etwa 5 bis 6 Pfund Erz. ......
Sind nun die Rohre alle auf diese Art geladen, so werden sie eingesetzt. Man steckt sie mit dem engen Ende in den Fuß, verstreicht die Fugen mit Thon, und schüttet Kiesel und Sand herum, damit sie etwas fester stehen. Nun wird vorn die Öffnung zugemauert. und nur ein kleines Loch zum Spähen gelassen, die Thüren dann zugemacht und verschmiert. Etwa 12 bis 14 Zoll unter der Oeffnung der Füße sind Bleche gelegt, worauf der Zink fällt.
Diese Oefen wurden Montag morgens um 9 Uhr angefeuert. Abends um 7 Uhr fingen sie schon etwas an zu schlagen, und Zink zu geben. Das Schlagen entsteht von der brennbaren Luft. die sich bey der Reduktion des Zinkes entwickelt. Dienstag Mittag reiste ich dort ab. Es lief der Zeit der Zink stark. Man glaubte aber erst Dienstag Abends um 10 Uhr fertig zu werden. Die ganze Destillation dauert gewöhnlich 30 bis 40 Stunden. Man legt aus 4 Oefen, oder einem Doppelofen, 6 Centner Zink zu erhalten, und hierzu braucht man 5 Klafter buchenes Scheitholz. Eine Klafter hat hier 6 Fuß nach allen Dimensionen, also einen Inhalt von 216 Cubicfuß. Sonach wären zu 1 Centner Zink erforderlich 180 Rheinl. Cubicfuß. Man kauft gewöhnlich das Holz in Dreylinge aufgestellt. Ein solches von Dreylingen gestelltes Klafter hat auch 6 Fuß Cub. Inhalt. 100 Klafter in Dreylingen geben 135 Klafter in Scheiten und 1 Klafter in Dreylingen soll 3 1/2 Gulden kosten. Der Centner Zink wird mit 40 Gulden verkauft. Der Absatz geht aber jetzt blos nach der K. K. Messingfabrik Frauenthai in Untersteyer. Er soll zur Messingerzeugung viel vorteilhafter als der Gallmey seyn, indem man bey Anwendung desselben, mit der Hälfte Holz das doppelte Quantum Messing macht. Wenn kein Zink mehr aus den Röhren fließt. so wird mit dem Feuern aufgehört. und alle Oeffnungen des Ofens fest verstrichen, welchen man nun 1 bis 2 Tage abkühlen läßt, worauf die alten Röhren herausgenommen. und frische wieder eingesetzt werden. Erstere werden nach dem Ausnehmen geleert. Man legt sie zu dem Ende hin, nimmt vorne alles weiße, welches Zinkkalk ist, weg, und sammelt es, um es nachher wieder mit dem Erze zu destillieren. Das übrige, was sich hinten im Rohre befindet, wird ausgeschüttet und hat gar keinen Gehalt mehr. Ehe man es wegwirft, werden aber noch die Kohlen daraus durch Waschen gewonnen, die man trocknet und nachher wieder zur Reducktion in den Röhren anwendet.“
Die jährliche Erzeugung der Döllacher Zinkhütte betrug in der Zeit von 1796 bis 1801 im Durchschnitt pro Jahr etwa 600 bis 700 Zentner. Verkauft wurde das gewonnene Zink hauptsächlich an die kaiserlichen Messingfabriken, wie jene zu Frauenthai, die den Zentner Zink um 40 Gulden erhielten. Privatfirmen mußten 50 Gulden bezahlen. Nach SCHULTES (1804) betrug der Reinertrag der Döllacher Hütte nur deswegen 5 000 bis 6 000 Gulden jährlich, weil einerseits der Klafter Holz 4 Gulden kostete, andererseits aufgrund der teuren Lebensmittel der Arbeitslohn sehr hoch und letztlich die Zufuhr von allen Seiten erschwert war. Die Kapazität der Deilacher Hütte soll im Jahre 1802 11/2 mal so groß gewesen sein.

Die Grabungskampagnen 1974 und 1979
Die Grabungen in der Zeit vom 16. bis 19.4.1974 dienten einer großflächigen Sondage im Raum A, der Freilegung des Ofenkomplexes I, der teilweisen Freilegung der Esse im Raum D und der Vermessung der Gesamtanlage. Infolge der zahlreichen Unwetterkatastrophen kam es in den vergangenen einhundertfünzig Jahren mehrmals zu Überschwemmungen im Ortsbereich von Döllach, wobei der Zirknitzbach gewaltige Sand- und Schottermassen ablagerte. Als der Verfasser das erste 4 x 4 m große Planquadrat im Raum A aussteckte, ahnte er nicht, daß er hier auf jenen Schacht stoßen sollte, in dem das für die Rekonstruktion des Reduktionsprozesses wichtige, teilweise nahezu unversehrte Tonröhrenmaterial lagerte. Nicht weniger als 195 cm tief mußte gegraben werden, um auf jene Kulturschicht zu stoßen, die die letzten Betriebsjahre repräsentiert. Im angeschwemmten Material wurden neben zahlreichen, mittlerweile unbrauchbar gewordenen landwirtschaftlichen Geräten ein halber Leiterwagen mit einem Rad und ein Schlitten als Kuriosa geborgen. Als die ersten Kohlestückchen in 185 cm Tiefe (unter der obeisten Humusstrate) sichtbar wurden, stellten die Ausgräber BÖHM und HARBICH ein Planum her. Es wurde stratigraphisch weitergegraben und in 195 cm Tiefe ein gestampfter Fußboden aus Erde festgestellt, in den ein gemauerter Schacht (X1) eingelassen ist. Dieser Schacht war randvoll mit Tonröhren, Tonröhrenbruchstücken und Ziegeln gefüllt .Aus dem Schacht wurden etwa 250 kg Röhrenbruchstücke geborgen, wovon allerdings nach beendeter Sichtung des Materials nur etwa ein Drittel der Bearbeitung zugeführt wurde. Aus Termingründen konnte der Boden des Schachtes nicht erreicht werden, und am Mittag des 19.4.1974 mußte in 270 cm Tiefe (gemessen vom Niveau 1974) die vom Verfasser durchgeführte Bergung des Kleinfundmaterials abgebrochen werden. Die dem Planquadrat angeschlossene Sondage zur Feststellung des Fundamentes verlief leider aus pekuniären Gründen im wahrsten Sinne des Wortes im Sande.
Parallel zu den Aushubarbeiten im Raum A liefern die Freilegungsarbeiten im Ofenkomp I ex I. Der an das Planquadrat 1 im Raum A dem Raum B zugehörige Ofenkomplex war bis zu den Öffnungen der Heizkammern von Sedimenten des Zirknitzbaches (Überschwemmungen der Jahre 1936, 1966 und 1967 u .a. ) bedeckt. Im obersten Tei I des Ofens, der nahezu übergangslos im Schlot ausläuft, fand sich eine knapp 40 cm dicke Schicht aus Asche und Sand, die zahlreiche Tonziegelbruchstücke umschloß. Es konnten aus dem Obergeschoß der Ofenanlage insgesamt etwa 80 kg Bruchstücke von Tonziegeln, jedoch kein einziges komplettes Exemplar geborgen werden. Die Aschenschichten wurden im Schnitt photographiert und gezeichnet, Schamott- und Aschenproben wurden ausreichend entnommen. In den Tontiegelbruchstücken befanden sich mehrere Sekundärmineralien, vor allem wasserhaltige Sulfate und Epsomit. Die Publikation über die mineralogische Auswertung ist in Vorbereitung.
Im Raum D wurde der Oberteil der dort befindlichen Esse freigelegt, die in ihrer letzten Betriebsperiode bis zum 2. Weltkrieg von einem Wagner benutzt wurde. Eine exakte Datierung war bis dato nicht möglich, der "älteste" Kleinfund ist das Bodenstück eines Schwarzwandgefäßes, das dem Typus nach in die erste Hälfte des 19. Jahrhunderts zu datieren ist.
Eine Geländebegehung im Bereich der Schmelz in Deilach im Drautal erbrachte lediglich die Feststellung, daß sämtliche über der Erdoberfläche vorhanden gewesenen Reste der alten Zinkhütte schon zu Beginn unseres Jahrhunderts beseitigt wurden und die Lokalisierung des noch vor dem 2. Weltkrieg nach Aussagen alter Deilacher zwei Stock hoch gewesenen Schlackenberges. Heute ist dieser Schlackenberg ebenfalls dem Erdboden gleichgemacht. Wohin die überzählige Sch lacke abtransportiert wurde, konnte nicht eruiert werden. Lediglich auf dem Acker nördlich des Hauses Schmelz Nr. 16 befinden sich noch zahlreiche Tonröhren und Tontiegelbruchstücke, wobei viele der letzteren durch übergroße Hitzeeinwirkung starke Deformierungen aufweisen. Daneben konnten eine Reihe von Holzkohlenbruchstücken, Tonröhrenbruchstücken mit anhaftenden Sekundärmineralien, vor allem wasserhaitigen Fe -Sulfaten, sichergestellt werden.
Für die Zeit vom 24. bis 28. September 1979 erhielt der Verfasser vom Eigentümer der Ruine noch einmal die Erlaubnis, Bodenuntersuchungen vorzunehmen. Auch seitens des Bundesdenkmalamtes gab es keine Einwände, da der Antrag auf Unterdenkmalschutzstellung ohnedies mittlerweile zurückgestellt worden war.
Die erste Phase der Arbeiten gestaltete sich als zermürbende Schwerarbeit, mußte doch das Füllmaterial aus den ehemaligen Planquadraten A1, A2 und A3 händisch weggeschaufelt und mit Schubkarren auf einen Lagerplatz vor der NW-Wand der Zinkhüttenanlage transportiert werden. Beim Durchstich des Steges zwischen PO A1 und PO A2 stießen die Ausgräber auf bäuerlichen Hausrat -zwei stark beschädigte Kupferkessel und zwei Küchenpfannen sowie Fragmente von Kupfergeschirr -der vermutlich bereits vor der Überschwemmung des Jahres 1936 hier deponiert worden war und vermutlich einem Kesselflicker als Material diente. Da diese Fundstücke eindeutig nichts mit der Funktion der Zinkhütte zu tun haben, wurden sie zwar photographiert und gezeichnet, jedoch nicht sichergestellt. Insgesamt wurden in der Zeit vom 24. bis 26. September 1979 entlang der NO-Wand rund 120 Tonnen Sand- Erd- und Steinmassen beseitigt, die von den Überschwemmungen der Jahre 1936, 1966 und 1967 hier abgelagert worden waren, um das für die Arbeiten notwendige Planum herzustellen. Im Zuge dieser Vorarbeiten wurden etwa 200 kg Tonscherben von Röhren (Tiegeln) und Füßen, dutzende Fragmente von Ziegeln im Format von ca. 45 x 200 x? mm (Typ A) und ca. 55 x 160 x 310 mm (Typ B) , Verputzreste, Plattenschlackenreste vom frühneuzeitlichen Goldschmelzprozeß und Holzkohlenreste im Schutt gefunden.
Am 25. September wurde um 15.30 Uhr nach Beseitigung des Schuttmaterials der Grabung 1974 die gemauerte, schachtartige Vertiefung X1 freigelegt. Im Schachtfüllmaterial fanden sich neben Bauversturz mit deutlichen Mörtelresten und einen der Tiefe zu immer geringer werdenden Anteil an freiem Schwemmsand viele Tonscherben von Füßen und Röhren. Für die wissenschaftliche Bearbeitung wurden 1 Mörtelbruchstück, 1 Sandprobe, 30 Röhrenbruchstücke mit zum Tei I anhaftenden Sinterresten und wasserhaitigen Sulfaten sowie 10 Fußfragmente (alles ungereinigt) sichergestellt, liquidiert (mit dem Schutt abtransportiert) wurden nach vorheriger Sichtung 1 großes und dutzende winzige Mörtelbruchstücke, mehrere Mauersteine, 223 Röhrenbruchstücke, 126 Fuß- und 76 Ziegelfragmente, diese stammten vermutlich von Ziegeln der Typen A und B.
Der Boden des freigelegten, 120 cm tiefen Schachtes X1 war mit Trittsteinen zwischen gestampftem Lehm ausgelegt. Die drei freigelegten Wände des Schachtes erwiesen sich als ausgezeichnet verputzt, im NO konnte infolge Einsturzgefahr des modernen Vordaches das Ende des Schachtes nicht erreicht werden.
Gegen Abend des 25. Septembers wurde der Schacht X2 angeschnitten und ca 120 cm abgeteuft. Aus dessen Füllmaterial konnten in d6J Folge viele Bodenstücke der Tiegel des Typus 1 mit flachem Boden, davon allein 9 Stück mit Töpferzeichen (Obj. Nr. 020, 036, 042, 043, 044, 046, 047, 049 und 054), geborgen werden.
Am 27. September gelang die Freilegung der Schächte X3 -X 6, wobei sich im oberflächennahen Füllmaterial von X4 und X5 ausschließlich Fragmente von Röhren (Tiegeln), in X6 aber Goldplattenschlackenstücke fanden. Da an Ort und Stelle die Sekundärmineralien sowie die Aschent Holzkohlen- und Mörtelreste nicht untersucht werden konntent wurde nur ein einziger Schacht zur Gänze abgeteuft, um zu einem späteren Zeitpunkt noch ungestörtes Füllmaterial in ausreichender Menge zur Verfügung zu haben.
Völlig ungeklärt blieben die Funktionen des am Nachmittag des 27. Septembers freigelegten sogenannten kleinen Ofens II mit senkrecht stehenden Roststeinen nordöstlich der Ofenanlage II und eines seitsam behauenen, 40 cm langen stark erhitzten Steines mit annähernd elliptischer Basis, der in der Sondage Y, eingebettet in Aschenreste, zutage kam.
Am 28. September wurde das aus den Schächten X 1 -6 und y 1 geborgene Material gesichtet und weitgehendst an Ort und Stelle ausgewertet. Lediglich die Vermessungsarbeiten konnten einigermaßen zielführend abgeschlossen werden. Die Bodenuntersuchungen selbst mußten viel zu früh aus terminlichen und finanziellen Gründen abgebrochen werden.
Wenn es auch nicht gelungen ist, die Grabung ordnungsgemäß zu Ende zu führen, und wenn selbst das bescheidene Fundmaterial lediglich Hinweise auf die Funktion der Anlage darstellt, so wurde durch die Bodenuntersuchungen immerhin auf ein für die industriearchäologische Erforschung unserer Heimat wichtiges Bauwerk hingewiesen, dessen Existenz noch bis vor kurzem in Frage gestellt wurde. Nun mögen sich Experten dieser Relikte des frühen Industriezeitalters annehmen, denn eines bleibt unbestritten: Im Bergbauland Kärnten wurden schon bei frühen Industrialisierungen viele neuartige Hüttentechnologien entwickelt und erprobt.

Danksagung:
Finanziert wurden die Grabungen vom Verfasser, finanzielle Unterstützungen wurden den Ausgräbern vom Naturhistorsichen Museum Wien (1975), vom Haus der Natur in Salzburg (1974) , vom Verkehrsverein Heiligenblut (1974) und von der Raiffeisenkasse Döllach (1980) zuteil. Allen Institutionen und der tatkräftigen Mithilfe des Grabungstechnikers stud. phil. Hansjörg LIEBSCHER, Wien (1974, 1979) sowie den Ausgräbern Heinz BÖHM, Wien (1974, 1979), Susanne ERTL, Wien (1979) , Peter HARBICH , Wien (1974), Anton PICHLER vulgo ANGERER , Heiligenblut (1979) , Martin PIRKER , Döllach (1979), Ing. Leo SCHREIBER, Wien (1979) und Walter WITTMANN, Wien (1974) sei auf diesem Wege herzlichst gedankt.

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